• David Spinozzi

Los 20 espacios libres necesarios en cintas transportadoras.

Actualizado: 24 de sep de 2020

Cuando diseñamos las cintas transportadoras siempre nos focalizamos en las cuestiones estructurales y mecánicas. Pero rara vez nos detenemos a pensar en los espacios libres que debiera tener un transportador.


El problema es que al no considerar los espacios libres, se puede dificultar el mantenimiento. Inclusive si existiera algùn inconveniente al no tener un fácil acceso pueden aumentar considerablemente los tiempos en las paradas de plantas.


Adicionalmente los espacios libres son esenciales para contribuir a la seguridad industrial del transportador.

Índice

1. Espacios libres en los transportadores

2. Sección General

3. Zona de Carga

4. Zona de Descarga

5. Retorno de la Cinta

6. Conclusión

1. Espacios libres en los transportadores.


En el diseño de los transportadores es esencial considerar los espacios adecuado para la inspección y el mantenimiento.


Si no se puede acceder a determinados espacios del transportador para inspeccionar es más difícil la detección de fallas en el sistema. Si ocurriera una ruptura en la banda o una obstrucción en el sistema y las áreas de acceso al transportador son escasas, se puede llegar a triplicar el tiempo de parada de planta. Implicando un costo muy elevado para la empresa.


La falta de espacios libres en las cintas transportadoras aumentan los costos operativos y reduce la seguridad industrial. Muchas veces las empresas de ingeniería o las mismas empresas escatiman recursos destinados al diseño de los espacios libres en los transportadores. Teniendo como ùnica variable de decisión el costo de capital de la inversión. Sin embargo, en solo una temporada los costos de operación y mantenimiento pueden ser 10 veces mayores el costo de capital que hubiera implicado invertir en espacios libres.


Los espacios libres deben existir en las distintas partes de una cinta transportadora. Para poder estructurar los mismos separaremos las partes de un transportador en 4 secciones. La sección general, la zona de carga, la zona de descarga y el retorno de la cinta transportadora.


2. Sección General


Cuando hablamos de la sección general hacemos referencia al transportador en general. Es decir, en el análisis de los espacios libres del transportador en general, se debe tener en cuenta los espacios que permitan la circulación alrededor de la estructura. También los espacios para realizar algunas tareas de mantenimiento. Por ejemplo, el espacio mínimo de circulación alrededor del transportador no debe ser inferior a 600 mm. En la sección general podemos distinguir tres espacios básicos:


El primero, es el espacio que debe considerarse para mantenimiento en la estructura de soporte del tambor de cola. Este espacio debe ser como mínimo de 750 milímetros. La medida mínima sugiere que en caso de que tuviera que realizarse un reemplazo del tambor de cola, se pueda manipular un método de sujeción para retirar el tambor. En caso de que el ancho de banda más 300 mm supere los 750 mm; debe considerarse esta última medida.


El segundo es el espacio mínimo para realizar el empalme de la banda transportadora. La zona de empalme debe ser de 3 metros de largo como mínimo (salvo que esa medida sea superado por 3 anchos de banda) y 750 mm de ancho al costado del transportador. Este espacio debe permitir que el equipo de trabajo pueda ingresar por el costado de la estructura de la cinta. Permitir remover las estaciones de tríos para el preparada de las puntas de la banda para el pegado posterior. De hecho, en caso de ser necesario tener espacio para instalar los tensores de la banda.



Por último, tenemos el espacio en la zona de descarga. Al tener la visión general del transportador cuando analizamos la zona de descarga solo haremos referencia al espacio libre que debe considerarse a los alrededores de la estructura de soporte del tambor motriz. El espacio libre debe ser de 950 mm como mínimo o de un ancho de banda más 500 mm al costado de la estructura soporte del tambor. El espacio debe permitir el recambio de la polea motriz en caso de rotura de eje o de tambor.

sección general del transportador
Imagen 1: Sección general del transportador

Espacio libre de la cinta transportadora

Como decìamos al principio el espacio mínimo de inspección en los laterales del transportador debe ser al menos de 600 mm. Con respecto a los pasillos al final de la estructura esa medida debe aumentar hasta los 750 mm.


3. Zona de Carga


Cuando hablamos de la zona de carga hacemos referencia tanto a la zona de soporte del tambor de cola como a la zona donde se encuentra la base del zapato de carga.

Zona de carga del transportador
Imagen 2: Sección de zona de carga.

Hay dos espacios libres que se utilizan en toda la longitud del transportador. Una es la distancia por encima (superior) del transportador. Esta debe ser de 1.200 mm como mínimo. En caso de que necesitemos revisar los sellos o inclusive manipular la banda, el 1.2 mt nos permite acceder al transportador de manera tranquila. Sin embargo, es más recomendable poder contar con al menos 2 mts para que las personas que realizan mantenimiento puedan pararse por encima de la estructura sin ninguna restricción.


La otra es la distancia por debajo del transportador. Siendo ésta última de 600 mm como mínimo. Los 600 mm nos permite limpiar el piso del transportador para remover cualquier desecho o descarte que sea haya caído del transportador.


Otros espacios libres importantes son los necesarios para la manipulación de los sistemas de guarderas. Es decir, distancias que existen entre la estructura de la cinta y la estructura de los chutes del zapato de descarga.

zona de carga de la cinta transportadora
Imagen 3: Sección de zona de carga.
Zona de carga del transportador

La distancia horizontal del borde de la estructura de la cinta transportadora a la pared del chute del zapato debe ser como mínimo de 150 mm y como máximo de 250 mm.

Mientras que la distancia vertical entre el punto de mayor altura del trìo de rodillos y la tapa del zapato debe ser como mínimo de 250 mm de altura.


4. Zona de Descarga


La zona de descarga hace referencia a la estructura de soporte del tambor motriz. A diferencia de la estructura del tambor de cola, la zona de descarga tiene asociada el cabezal de la tolva de descarga. Este cabezal debe contener muchos espacios libres para un correcto mantenimiento, ya que en el cabezal de la tolva de descarga se instalan los sistemas de limpieza de la cinta transportadora.


Vamos a considerar al menos 8 espacios libres importantes en la zona de descarga. Debemos considerar espacios para la escotillas de inspección y mantenimiento, instalación de limpiadores primarios, instalación de limpiadores secundarios y limpieza de tolva de recepción de material.


En primer lugar, debemos considerar una puerta de inspección. La misma tiene que tener como medidas mínimas 600 mm de altura y 600 mm de ancho. La ubicación de la misma dependerá de los requerimientos particulares del cabezal de descarga. Pero debe ubicarse en una posición que permita visualizar el estado de la cobertura del rolo tambor, el estado del limpiador primario e inclusive permitir el acceso para remover algún elemento que se haya atascado entre la banda y el limpiador primario.

Zona de descarga del transportador
Imagen 4: Sección de zona de descarga.

Los sistemas de limpieza se instalan en el cabezal de la descarga.


En el caso del limpiador primario se debe considerar que la cuchilla de limpieza debe estar a unos 15 grados de inclinación como mínimo del eje del tambor de mando. La cuchilla debe encontrarse fuera de la trayectoria del material. Es por ello que debe encontrarse por debajo de la altura del eje del tambor de mando. La ubicación del eje del limpiador dependerá del sistema de tensión que tenga el limpiador y varía en función de los fabricantes.


Con respecto a la ubicación del limpiador secundario tiene como mínimo una distancia de 100 mm desde el último punto de contacto de la banda con el tambor de mando. Es decir, el centro del eje debe estar como mínimo a 100 mm desde el punto de ùltimo contacto de la banda. La distancia vertical entre el eje con respecto a la banda depende del sistema de tensión que tenga el limpiador.


Imagen 5: Ubicación de limpiadores.



Limpiadores en la banda transportadora

Limpiadores en la banda transportadora


zonas del transportador

El limpiador secundario condiciona el espacio libre de la tolva de recepción. Ya que se estará recibiendo material a granel fuera de la trayectoria normal. Existe un espacio libre entre la tolva de recepción y la posición del eje del limpiador secundario. Es recomendable que la distancia horizontal sea como mìnimo 150 mm. Es importante considerar que la pared de la tolva tenga un ángulo de valle de 60 grados como mìnimo, para que no se acumule material.



También se debe considerar los espacios entre el grupo motriz y la estructura de la cinta transportadora. La distancia horizontal del motor más el reductor no debe ser inferior a 750 mm. Mientras que la altura del eje al piso debe superar los 600 mm.

Zona de descarga del transportador
Imagen 6: Sección de zona de descarga.

5. Retorno de la Cinta


En el retorno de la cinta el espacio libre más importante es para el reemplazo de los rodillos de retornos. Sin embargo, ya fue considerado en las dimensiones generales. Ya que existe una distancia mínima inferior del transportador de 600 mm y de los pasillos de inspección de 600 mm.


Lo que nos queda por definir es la ubicación del limpiador interno. En este caso el eje del limpiador debe estar como mínimo 1000 mm o 2 anchos de banda del del tambor de cola (la mayor medida). Es decir, si una banda tiene un ancho de 1000 mm, el eje del limpiador de cola debiera estar como mínimo a 2.000 mm. La altura del eje se colocara en función del sistema de limpieza ya que en estas aplicaciones no todos son iguales.

Seccion de retorno del transportador
Imagen 7: Sección de retorno.
zonas del transportador



6. Conclusión


La consideración de los espacio libres en las cintas transportadoras no es una cuestión menor.


Los espacios libres en las cintas transportadoras permite llevar a cabo un plan de mantenimiento preventivo con buen acceso al transportador. Las tareas de inspección y control reducen las las paradas de plantas por rotura de algún componente del transportador.


Al realizar tareas de mantenimiento, los espacios libres otorgan un buen acceso y reducen los tiempos de ejecución de estas tareas. Lo que reduce los costos de mantenimiento del proceso.


La libre circulación por los costados del transportador, mejora la seguridad industrial de los operarios. Protegiendo la integridad de los mismos en caso de una falla en el transportador. Si bien, es necesario contar con circuitos de corte en caso de emergencia, los espacios libres permiten tener vías de escape ante algunos imprevistos.


Si monetizamos estos tres beneficios la inversión en los espacios libres cuando se realiza el diseño de los transportadores se encuentra totalmente justificada. De hecho, en caso de que no existieran estos espacios probablemente se justificaría un rediseño para incluirlos en la cinta transportadora.




196 vistas

Entradas Recientes

Ver todo